Ahorro de agua y reducción de CO2 en el taller de pintura de la fábrica de Toyota Material Handling

El taller de pintura automatizado de Toyota Material Handling Europe reduce el consumo de energía y el despilfarro de agua en la planta de producción de Mjölby en Suecia.

Taller de pintura automatizado

La fábrica de Toyota Material Handling Manufacturing Sweden en Mjölby aplica el pensamiento lean pintando sus carretillas de interior con un taller de pintura altamente automatizado. El único trabajo manual restante es colgar las piezas en una cinta transportadora elevada. Luego, inician un viaje automatizado, pasando por el tratamiento previo, el secado, la pintura del robot, el endurecimiento y el enfriamiento, antes de que finalmente se bajen del transportador y se envíen a la línea de montaje.

El taller de pintura utiliza pintura en polvo que se rocía sobre las piezas. Mientras que el polvo tiene una carga eléctrica negativa, a las partes metálicas se les da una carga eléctrica positiva, de modo que las partículas de pintura en polvo se adhieren a las partes. La pintura luego se ‘hornea’ en la zona del horno. Este proceso evita el uso de disolventes, que pueden causar la contaminación del agua y el aire. Especialmente las emisiones al aire de compuestos orgánicos volátiles (COV) son potencialmente dañinas para los empleados y el medio ambiente. El uso de pintura en polvo también evita el uso de pintura a base de agua, que causa una menor contaminación del agua y el aire.

Minimización en despilfarro de agua y emisiones CO2

El taller de pintura en Mjölby funciona de una manera altamente sostenible y eficiente. Agneta Ring, gerente de Sostenibilidad de Toyota Material Handling Manufacturing Sweden, explica sus beneficios con impacto ecológico: “En 2009, invertimos masivamente en este taller de pintura, sabiendo que reduciría nuestro impacto ambiental. Estuvo en lo más alto de nuestra lista junto con la mejora del ambiente de trabajo para nuestros empleados “. Con este compromiso en mente, el equipo del proyecto estableció nuevos objetivos: drenaje cero, reducción de residuos de pintura en polvo y consumo de energía, así como una reducción masiva de las emisiones de CO2, al pasar de GLP (gas licuado de petróleo) a calefacción convencional en el proceso de pretratamiento .

El desempeño ambiental se ha optimizado en cada paso del proceso de pintura. Una de las mayores ganancias se ha registrado en la estación de lavado, donde la suciedad y los residuos aceitosos se limpian de las placas de acero. En el antiguo taller de pintura, el agua de lavado se calentaba con GLP, ahora proviene de la red de calefacción municipal del distrito.

Esto ha llevado a una disminución de CO2 de 340 toneladas al año. Además, el agua de lavado se filtra y se destila; pasa a través de filtros de carbón e interruptores de iones antes de que finalmente se trate con luz UV para eliminar cualquier posible bacteria. Entonces, el agua está lista para ser utilizada de nuevo. Esto ha llevado a una reducción de las aguas residuales en un 90%. “Fue un día verdaderamente importante cuando, como gesto simbólico, cortamos la tubería de drenaje que conduce a la alcantarilla pública”, dice Agneta Ring.

Ahorro económico

Cuando las partes se han secado, se transportan a una caja de pintura, donde los robots industriales hacen todo el trabajo. La pintura en polvo, además de ser a base de polvo y no contener disolventes, permite que toda la pintura en polvo superflua también caiga a través de una cubierta de malla y se limpie con la aspiradora para su reutilización.

“Hoy tenemos un lugar de trabajo totalmente libre de disolventes y hemos logrado aumentar el índice de reutilización de pintura en polvo de 67% a 86%. Esto contribuye a un ahorro económico por valor de 75.000 euros al año”, confirma Marcus Johansson, Director de Proyectos de Desarrollo de Producción de Toyota Material Handling Manufacturing Sweden.

Toyota Production System (TPS)

El sistema de cámaras del taller de pintura también ayuda a “ver” si los componentes se cuelgan correctamente antes de entrar en las cajas de pintura, de acuerdo con el Poké Yoke del Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System). Este método evita que los robots colisionen con componentes fuera de lugar, minimizando el daño al equipo y ahorrando hasta 50.000 euros al año.

Agneta Ring concluye: “Uno de nuestros pilares fundamentales en nuestros esfuerzos de sostenibilidad es el principio 3R: reducir, reutilizar, reciclar. Este taller de pintura es un gran ejemplo de nuestro pensamiento lean que contribuye a un ahorro económico y un lugar de trabajo seguro al tiempo que reduce el impacto medio ambiental.”